Prozessoptimierung in der Produktion von Spezialdrähten

Das Projekt in Stichworten

• Produktionskapazität ohne zusätzliche Maschinen auf hohem Niveau
• Effizienz in der Draht-Produktion um 10 Prozent gesteigert

Der Interim Manager wurde von einem Hersteller von Spezialdrähten beauftragt. Die Produkte des Unternehmens werden bei der Drahterosion, in der Elektronik sowie beim Schweißen und Löten verwendet. Das Ziel des Interim Mandates: In der Produktion sollte eine hohe Anlagenverfügbarkeit sichergestellt werden.

Die besondere Herausforderung für den Interim Manager bestand in Restriktionen seitens der Gesellschafter. Das Unternehmen hatte gerade eine bestandsgefährdende Krise überwunden. Daher waren die Gesellschafter nicht bereit, nennenswerte Beträge für die Erweiterung des Maschinenparks aufzuwenden. Darüber hinaus war zum Einsatzzeitpunkt nicht abzusehen, dass die Branchenkonjunktur sich auf einem guten Niveau stabilisieren würde. 

Produktionskapazität ohne zusätzliche Maschinen ausweiten

Die Aufgabe für den Interim Manager bestand darin, die Prozesse im Bereich „Erodierdraht“ so zu optimieren, dass die Produktionskapazität ohne zusätzliche Maschinen auf hohem Niveau gehalten werden konnte.

Nebenzeiten der Rüstprozesse optimiert

Die Verlängerung der Maschinenverfügbarkeit wird als Erhöhung des Nutzungsgrades bezeichnet. Es geht vereinfacht gesagt darum, die unproduktiven Zeiten soweit wie möglich zu verringern. Da man beim Drahtziehen nicht die Möglichkeit des stückzeitparallelen Rüstens hat, kann man die Nebenzeiten nur innerhalb des kontinuierlichen Prozesses verringern. Hier war hohe Kompetenz in Bezug auf den Drahtziehprozess gefragt. Die Lösung dieser Aufgabe bestand darin, sämtliche Prozess-Schritte außerhalb des Drahtziehprozesses – soweit möglich – von sequenziell auf parallel umzustellen. Dies brachte für die gesamte Maschinengruppe (48 Drahtziehmaschinen) eine Produktivitätssteigerung von 5 Prozent.

Effizienz in der Draht-Produktion um 10 Prozent gesteigert

Der Leistungsgrad einer Drahtziehmaschine lässt sich hauptsächlich verbessern, indem man die Ziehgeschwindigkeit erhöht. Allerdings setzt die installierte Antriebsleistung Grenzen, ebenso wie die innerbetriebliche Logistik und Qualitätsanforderungen. Der Interim Manager und die Arbeitsgruppe entwickelten iterativ ein Verfahren, mit dem der Leistungsgrad letztlich sogar um 10 Prozent verbessert werden konnte.